라미네이팅에는 유성 라미네이팅과 수성 라미네이팅이 있다.
특히 유성 라미네이팅의 경우 용제로 쓰이는 벤젠과 톨루엔으로 인한 수질 및 대기오염은 물론 화재의 위험까지 안고 있어서 세계적인 추세는 오래 전부터 동성 방식으로 가닥을 잡아가고 있다. 물론 국내의 경우도 톨루엔 성분이 끼치는 악영향을 고려해 수성 라미네이팅 방식으로 일반화 되었다.
이러한 일반화된 방식이 도입되기 전까지는 10여년 넘게 라미네이팅 처리 기계에 투자해서 1988년 국내 첫 수성 건식 라미네이팅 기계제작에 성공했다.
1988년도에 탄생한 지성기계의 첫 작품은 국내에서 처음으로 시도된 수성 건식방식의 라미네이팅 기계였다.
당시 국내 에어 유성 라미네이팅 기법을 이용한 기계가 대부분 이었고 수성 습식 방식의 라미네이팅 기계는 있었지만 수성 건식 방식의 라미네이팅 기계는 지성기계가 처음이었다.
작업능률이 떨어지는 수성 습식 방식의 단점과 작업능률은 높지만 화재의 위험과 환경오염의 문제를 안고 있는 유성라미네이팅의 단점을 극복하기 위한 선택이었다.
그리고 라미네이팅 기계에 대한 소비자들의 개선요구 사항 및 현장의 목소리를 즉각적으로 기계생산에 반영하는 등 제작에 심혈을 기울였다.
이같은 노력의 결과로 사우디, 베트남, 태국, 홍콩, 인도네이시아, 말레이지아 등 아시아권을 비롯해 멀리 미국 시장 진출에 성공하는 쾌거를 올렸다.
특히 중국의 경우엔 기대 이상의 선전을 펼치고 있으며 앞으로도 계속적인 중국시장의 진출을 지성기계 최대의 목표로 전사원이 노력중이다.
지성기계의 등장으로 값싼 대만제 라미네이팅이 국내에 진출하는데 큰 어려움을 겪고 있다. 연간 200만불 이상의 외화 절감 효과가 있다. 또한 환경면에서 보면 유성 방식의 기계를 사용해 12시간 작업을 한다고 볼때 톨루엔 2드럼이 소모된다. 이것은 나무 수백 그루를 베어내는 것보다 더한 환경 파괴 행위라고 할 수 있다.
앞으로도 지성기계는 U·V코팅 및 수성코팅을 집중 개발하여 수출 및 국내 환경보호를 위하여 총력을 다 할 것이다.
급지부 에는 각종 안전 및 에어스위치가 장착되어 있으며 엔코더 및 카운터에 의해 바니쉬 도포 위치를 감지하여 자동으로 원단을 보내준다. 또한 메인 작업대에 별도의 보조 작업대가 설치되어 있어 논스톱 작업이 가능해 생산성이 향상되었다.
열롤러 나이프 방식으로 파우더를 제거해 먼지가 최소화 되며 파우더 제거부와 정합부가 같이 설계되어 정교한 핀트를 맞출 수 있으며 정합부와 같이 움직여 기계의 진동과 소음을 최소화 했다.
기계의 생명이라 할 수 있는 라미네이팅부는 더욱 튼튼해진 프레임을 사용해 기계의 진동과 소음을 줄였고 히팅롤러는 고급 경질 도금처리 후 경연연마 및 슈퍼 피니싱하여 더욱 고급화 되었다. 아울러 히팅롤러에 열매체 기름을 사용하여 열전도율을 높였으며 디지털 온도 조절기를 사용해 정확한 온도를 감지하고 일정하게 유지시켜 준다. 또한 자동센서를 부착하여 종이 공급이 원활히 안 될 때에는 기계가 자동 정지되며 에어필름 자동컨트롤 장치(E.P.C)로 정교한 필름위치 조정이 가능해 졌다.
로타리 카팅부는 고속 로타리 컷팅 작업이 가능하도록 했는데 간편한 조작은 물론 유지 보수가 편리하며 정확하고 깨끗한 절단이 가능하다.
데리바리는 센서와 공압을 이용한 정확하고 안전한 종이 추림 방식이 특징이다.
센서에 의해 자동 하강하며 원단은 에어타공 벨트에 의해 운반된다. 또한 적재시 에어공급으로 인한 정확한 원단 추림 및 양면 인쇄지에도 작업이 가능하다.
자동 필름 장력 조절 장치가 부착되어 있는 필름 공급부는 폐필름 절단 장치가 부착되어 있다. 기계가 정지했을 때에도 필름 장력이 그대로 유지된다. ※예비필름 준비장지(옵션)
코팅부는 수성 나이프 코팅방식이 도입되었다.
이중 박스형태의 건조실은 보온재 삽입으로 보온효과를 극대화 했고 아울러 디지털 온도계가 장착되어 자동으로 온도가 조절되며 특수 개발된 각종 롤러로 인해 건조실 내에서 정확한 필름 이송이 가능하다.
